Линия кормов для кошек и собак

Основные технологические этапы производства экструдированных кормов

1. Подготовка сырья

Технологией производства экструдированных кормов предусматривается этап подготовки сырья: прием (1,2), хранения (3), предварительное измельчение и компонентное дозирования сырья (4,5,6).

По требованию заказчика может быть реализовано упрощенное хранения на полу на соответствующем крытом объекте с охраной и манипуляциями с помощью фронтального погрузчика.

2. Измельчение и смешивание сырья

Измельчение сырья в значительной степени зависит от диаметра отверстия матрицы экструдера. Если диаметр отверстия 3 мм или более, то на заключительном этапе, измельченное сырье должна проходить через сито с отверстиями 1,2 мм. Обеспечение качественного процесса формирования гранулы для диаметра отверстий матрицы менее 3 мм, максимальный размер частиц не должен превышать 1/3 отверстия матрицы.

Сырье при экструдировании может использоваться с широким спектром ингредиентов с различным размером частиц. Желательно, чтобы частицы были одинакового размера и плотности, чтобы предотвратить самосортирования во время перемешивания и транспортировки к экструзии. Однородный размер частиц сырья предотвращает появление жестких, частично не экструдированных частиц в грануле.

Смесь с помощью транспортного оборудования (8-10) и перекидного клапана (6) подается или сразу в бункер-накопитель (11), либо через дополнительное измельчение на дробилке (7). Запас смеси сырья в бункере-накопителе автоматически пополняется.

Полнокомплектная линия предназначена для производства полнорационных экструдированных кормов для кошек и собак.

Сырье и продукты

Мясокостная мука, кровяная мука, рыбокостная мука, мука креветки, дрожжи кормовые, шрот подсолнечника, шрот льна, люцерна, мука виноградной выжимки, мука арахиса, горох, кукуруза, пшеница, рис.

Компоненты для производства кормов подбираются в соответствии с разработанными рецептами.

Продукты:

• Экструдированный корм;
• Диаметр гранул, мм – 2-8;
• Плотность гранул, кг/м³ - 400-600 в зависимости от сырья.
• Влажность готового продукта, % -14-16.

Технология ЭКСТРУДИРОВАНИЯ с формованием продукта позволяет избежать дополнительного этапа технологии – гранулирования, что снижает производственные затраты.

Технологический процесс производства экструзионных кормов состоит из нескольких этапов, включающих в себя подготовку исходного сырья, смешивание сырья, непосредственно экструдирование, резку, сушку, добавление вкусовых добавок, охлаждение, упаковку готовых кормов.

Основные технологические характеристики

Производительность линии зависит от рецепта, качества сырья, установленного оборудования и его настроек.

Принцип работы и технологическая схема линии

Основные технологические этапы производства экструдированных кормов

1. Подготовка сырья

Технологией производства экструдированных кормов предусматривается этап подготовки сырья: прием (1,2), хранения (3), предварительное измельчение и компонентное дозирования сырья (4,5,6).

По требованию заказчика может быть реализовано упрощенное хранения на полу на соответствующем крытом объекте с охраной и манипуляциями с помощью фронтального погрузчика.

2. Измельчение и смешивание сырья

Измельчение сырья в значительной степени зависит от диаметра отверстия матрицы экструдера. Если диаметр отверстия 3 мм или более, то на заключительном этапе, измельченное сырье должна проходить через сито с отверстиями 1,2 мм. Обеспечение качественного процесса формирования гранулы для диаметра отверстий матрицы менее 3 мм, максимальный размер частиц не должен превышать 1/3 отверстия матрицы.

Сырье при экструдировании может использоваться с широким спектром ингредиентов с различным размером частиц. Желательно, чтобы частицы были одинакового размера и плотности, чтобы предотвратить самосортирования во время перемешивания и транспортировки к экструзии. Однородный размер частиц сырья предотвращает появление жестких, частично не экструдированных частиц в грануле.

Смесь с помощью транспортного оборудования (8-10) и перекидного клапана (6) подается или сразу в бункер-накопитель (11), либо через дополнительное измельчение на дробилке (7). Запас смеси сырья в бункере-накопителе автоматически пополняется.

3. Кондиционирование и экструдирование

Из бункера-накопителя (11) смесь попадает в оперативный бункер (13).

Затем сырье подается в прекондиционер экструдера (14) для увлажнения и подогрева. Прекондиционер имеет два вала с лопатками, при вращении которых обеспечивается качественное перемешивание и равномерное полное проникновение влаги в ингредиенты сырья, способствует пластификации частиц сырья до экструзии.

В прекондиционере смесь подвергается обработке паром и обеспечивается рост влажности сырья на 5-7%. Увеличение процента влажности сырья достигается за счет добавления воды. Пар и вода, как правило, уравновешены, чтобы обеспечить температуру смеси на выходе из прекондиционера от 70 до 90 ° С Наличие частотного регулирования оборотов валов с лопатками в прекондиционере позволяет управлять временем подготовки сырья, который должен быть не менее 120 с.

Приготовленная смесь из прекондиционера попадает в рабочий орган экструдера (14). В рабочем органе сырье подвергается воздействию высокой температуры, давления и высокой степени смешения, что и определяет конечное качество гранулы. Профиль винта рабочего органа может быть изменен путем подбора шнековых элементов с различным шагом или прерывистыми витками, что дает возможность управлять временем пребывания и степенью перемешивания сырья в соответствующей зоне.

Добавление воды в рабочий орган экструдера и возможность изменения его конфигурации позволяет достигать оптимальных параметров процесса экструдирования: повышение давления экструдата на выходе, регулировка температуры в пределах от 125 до 150 ° С и влажности от 23 до 28%. Для различной рецептуры и размера гранулы используются различные конфигурации рабочего органа.

На выходе рабочего органа экструдера устанавливается матрица, которая выполняет две основные функции:

• матрица создает сопротивление потоку продукта, в результате чего формируется плотность гранул;
• отверстия матрицы предают гранулам необходимую форму на выходе из экструдера.

Для разделения сплошного слоя экструдата на отдельные гранулы используется отсекатель, который состоит из нескольких режущих ножей. Комбинация скорости вращения ножей и линейной скорости выхода экструдата, обеспечивают необходимую длину гранулы.

Зона выхода гранул из экструдера, а также транспортер (16) оборудованы зонтами пароудаления, которые присоединены к системе аспирации (15).

После экструзии гранула с помощью Z-образного транспортера (16) подается в сушилку (17).

4. Сушка

Основная цель сушки - снижение уровня влажности гранулы продукта. Для сухих вспененных экструдированных продуктов, конечное содержание влаги должно быть не более 8%, для предотвращения образования плесени и роста бактерий. Сушилка горизонтально-конвейерного типа (17) является наиболее распространенным сушильным оборудованием для большинства экструзионных линий.

Процесс сушки проходит следующим образом:

• гранула равномерным слоем укладывается на ленту настила сушилки и движется с постоянной скоростью;
• холодный воздух нагревается паровыми калориферами;
• тепловой агент (нагретый воздух) проходит через слой продукта со скоростью от 0,8 до 1 м / с при температуре теплоносителя от 60 до 100°С;
• циркуляция теплоносителя в объеме сушилки обеспечивает передачу тепловой энергии гранулам, за счет чего испаряется влага из продукта и выводится в окружающую среду;
• за счет рециркуляционного клапана часть теплового агента, выбрасываемого в окружающую среду, смешивается со свежим воздухом, который подается на калорифер, обеспечивает экономию тепловой энергии и значительно уменьшает стоимость процесса сушки. После процесса сушки, гранулы транспортным оборудованием (18, 20) подаются на вибросито (19). Вибросито предназначено для разделения кондиционных гранул от некондиционных и просыпи.

5. Нанесение жира и охлаждения

Для повышения вкусовых качеств, гранулы подаются в установку нанесения жидких добавок (21). На гранулу наносят жидкий жир и другие добавки (ароматизаторы, витамины и т.д.). Перед нанесением жира гранулы не охлаждаются, а поступают в горячем (около 80 ° C) и сухом (около 8% влажности) состоянии. Это обусловлено тем, что теплый продукт лучше впитывает добавки. Жидкие жиры и добавки наносятся в коутере, путем распыления жидкости и сухого порошка над продуктом. В емкостях для жидкого жира его подогревают до 60 °C, которая рекомендована для нанесения.

Два варианта оборудования для нанесения жидкого жира и добавок: вакуумный или ротационный коутеры. Комплектация зависит от характеристик изготавливаемого корма.

Ротационный коутер работает по принципу прохождения сухого продукта через факел жидкого жира, созданный вращающимся диском. Для поглощения гранулой жидкой добавки используется смеситель. Процесс происходит при атмосферном давлении окружающей среды.

Вакуумный коутер предназначен для нанесения жидких добавок в гранулы низкой плотности. По сравнению с ротационным, он позволяет внести в гранулу до 40% жира, за счет инфузии в структуру клеток. Вакуумная инфузия доставляет жировые компоненты во все воздушные поры внутри экструдированного продукта, в то время как атмосферное обеспечивая только поверхностное покрытие.

Вакуумный или ротационный коутеры поставляются в комплекте с системой подготовки жидких добавок (22).

Для использования твердого жира в качестве ингредиента для нанесения на гранулу необходима дополнительная опция, которая заключается в наличии плавителя жира в линии. После нанесения жира, с помощью транспортера (23), гранулы подаются в противоточный охладитель (24). Там происходит их охлаждение до температуры помещения и дальнейшая подача на вибросито (25) для отделения мелкой фракции от готовой продукции перед упаковкой.

Основным преимуществом противоточного охладителя над другими типами является минимальное травмирование гранулы и высокая производительность.

6. Упаковка

После охлаждения, с помощью транспортного оборудования (26), происходит подача гранул в оперативный бункер (27). Упаковка гранул в пакеты и мешки происходит с помощью упаковочной машины (28).

7. Система управления и визуализация процесса

Мини-цех (линия) по производству экструдированных кормов для домашних животных и рыб может быть оборудован централизованным пультом управления всем оборудованием.

С помощью датчиков отслеживаются технологические параметры работы оборудования: уровень заполнения бункеров, температуру работы экструдера и нагрузки двигателей, скорости работы транспортеров и тому подобное. В случае возникновения аварийной или непредвиденной ситуации на линии, соответствующее оборудование будет автоматически остановлено.

Управление осуществляется как с помощью кнопок на шкафах управления оборудованием, так и централизованного пульта оператора линии.

Согласование работы оборудования производственной линии осуществляется с помощью регулирования производительности отдельных ее составляющих: питателей, транспортеров и тому подобное.

Преимуществом использования АСУ является упрощение и удешевление контроля, эксплуатации линии.

Состав технологической линии (КОМПЛЕКТАЦИЯ ЛИНИИ)

Комплектность и характеристики оборудования в линии для производства корма зависят от базового рецепта корма.

• Компактность в сравнении с конкурентными решениями;
• Нет необходимости в гранулировании корма;
• Технология максимально унифицирована и позволяет обеспечить широкий ассортимент кормов для различных групп животных;
• Ленточная технология сушки имеет щадящий режим доработки гранулы;
• Вакуумное напыление имеет широкий диапазон ввода как сухих, как и жидких компонентов;
• Вертикальная сушка позволяет избежать повреждение гранул;
• Подходит для производства кормов как эконом, так и премиум класса;
• Экологичность, энергосбережение, высокая эффективность.

Предлагаем сделать компоновочное решение с учетом:

• производительности;
• рецепта;
• площади помещения;
• yсловий энергообеспечения.