Пеллетный завод от 3 т/ч и свыше

Завод для производства пеллет производит топливные гранулы из отходов деревообработки, таких как опилки и стружка. Мы предлагаем комплектации заводов разной проектной мощности. Производство пеллет может стать выгодным бизнесом, так как они являются более дешевым и эффективным источником энергии по сравнению с другими видами топлива, более экологичным, чем использование нефтепродуктов и угля.

Завод полностью автоматизирован, укомплектована всем необходимым оборудованием в зависимости от потребности покупателя, типа исходного сырья, мощности, требуемых параметров конечного продукта.

Назначение завода

Полнокомплектный завод предназначен для производства пеллет – топливных древесных гранул из древесины хвойных пород, цилиндрической формы. Мощность производства составляет 3т/час.

Сырье

Для производства топливных гранул обычно используются следующие виды сырья:

• Древесные отходы: опилки, стружка, щепа (до 20 мм по волокну), древесина хвойных пород.
• Состав сырья: хвойные породы - 90%, лиственные породы 10 % в т.ч. - сосна – 60 %; - ель – 30 %; - лиственные – 10 % (возможность увеличение до 30-40%). Содержание данных пород древесины может варьироваться в диапазоне ± 10-15%.
• Растительные отходы - такие как солома, шелуха кукурузы, лузга подсолнечника и другие растительные материалы.
• Торф, сахарный тростник, кокосовая стружка.
• Побочные продукты сельского хозяйства.

Продукты

Топливные гранулы - пеллеты. Они используются в качестве альтернативы традиционным видам топлива, таким как уголь, нефть и газ.

Главные параметры пеллет:

1. Диаметр гранул: обычно диаметр гранул составляет от 6 до 8 мм, но может варьироваться в зависимости от типа гранул и оборудования, используемого для их производства.
2. Длина гранул: длина гранул также может варьироваться, но обычно составляет от 5 до 30 мм.
3. Влажность гранул: влажность гранул должна быть низкой, чтобы избежать проблем с хранением и транспортировкой. Обычно влажность гранул не превышает 10%.
4. Зольность гранул: зольность гранул зависит от типа используемого сырья и может варьироваться от 0,5% до 5%.
5. Теплота сгорания гранул: теплота сгорания гранул зависит от вида используемого сырья и обычно составляет около 15-18 МДж/кг.
6. Плотность гранул: плотность гранул может варьироваться в зависимости от вида используемого сырья, но обычно составляет около 500-700 кг/м3.
7. Цвет гранул: цвет гранул может зависеть от вида используемого сырья и может быть разным для каждого типа гранул.

Технология

Технология ГРАНУЛИРОВАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ включает несколько секций:

• Секция приемки и подготовки влажного сырья;
• Секция измельчения и складирования сырого материала перед сушкой;
• Секция сушки сырого материала;
• Секция измельчения сухого материала;
• Секция гранулирования, охлаждения и просеивания;
• Секция фасовки в биг-бэги ;
• Секция упаковки в 15-ти килограммовые пакеты с роботизированной укладкой пакетов на поддоны;
• Система обнаружения и гашения искр и тушения пожара внутри оборудования.

Автоматизированная технологическая линия оснащена комплектным, высокопроизводительным оборудованием, в составе которого дробильные и сушильные установки, пресс, подъемные и транспортирующие системы, накопительные емкости с дозирующими элементами, смесители, питатели, насосы и прочее оборудование.

Работа завода - круглосуточно, круглогодично, двухсменный режим работы, продолжительность одной смены - 12 часов.

Технология гранулирования древесины является сложным процессом, который требует специального оборудования и знаний в области деревообработки.

Технологическая схема

Секция № 1 - Секция подготовки, транспортировки и хранения влажного сырья

• Измельченное сырье (щепа и опилка) поступает в склад напольного хранения сырья 1.
• Подается на дисковый сепаратор 2 который отделяет крупные примеси от кондиционной щепы и опилки. Крупные примеси попадают в оперативную емкость для отходов (на схеме не указана).
• По конвейеру 4 сырье может подаваться как непосредственно в емкость для измельчения, либо в случае подачи опилки в обход дробилки на подачу в ленточную сушилку.
• Измельченное и очищенное сырье подается конвейером в оперативную емкость с ворошителем 9.
• Из емкости питателем сырье подается на сепаратор для очистки от металлопримесей и камней. Для отходов предусмотрен отдельная емкость (лоток).
• Молотковая дробилка 6 измельчает щепу и подает её на емкость с ворошителем 9. Дробилка имеет возможность изменения направления вращения ротора.

Секция № 2 - секция сушки влажного сырья

• Измельченное топливо поступает в склад напольного хранения. Движение топлива для сушильного комплекса: измельченная щепа подается в склад напольного хранения сырья 11.
• После дискового сепаратора 12 в дальнейшем на конвейер 13 и гидротолкателем в рабочую зону теплогенератора 14 для сжигания.
• Теплоагент (нагретый воздух) подается на подвижную ленту сушильного комплекса. По мере продвижения по ленте опилка нагревается и теряет влагу.
• Высушенное измельченное сырье посредством циклонов сушильного комплекса перемещается на конвейер шнековый 21

Секция № 3 - секция измельчения сухого сырья и складирования

• Высушенное измельченное сырье посредством циклонов сушильного комплекса перемещается на конвейер шнековый реверсивный 21 далее продукт может поступать либо на конвейер 22 (аварийный – применяется для аварийного сброса опилки), либо на сепаратор для очистки опилки от металлопримесей и камней 23. Для отходов предусмотрен отдельная емкость (лоток).
• Молотковая дробилка 24 измельчает опилку и посредствам пневмотранспорта подает её на конвейер 28.
• Далее опилка попадает на конвейер-склад 30 объемом 40 м куб. и на конвейер 31 на который установлен модуль ввода крахмала, который обеспечивает ввод крахмала для улучшения скрепления гранул для лиственных пород.
• В цехе предусмотрена система фильтрации (аспирации) воздуха и представлена рукавным модулем, обеспечивающим отвод запыленного воздуха и его очистку.

Секция № 4 - секция гранулирования

• Сырье поступает в надгрануляторный бункер 33 на питатель и смеситель гранулятора, гранулятор оборудован автоматизированной системой смазки.
• Гранула подается на конвейер 36 и в норию, а в дальнейшем на охладитель 38 оборудованный системой аспирации.
• После охлаждения гранулы и достижения температуры не более 15 с от температуры окружающей среды, гранула направляется на просев в просеиватель далее на норию 42 и на загрузку фасовки биг-бэг 45.

Секция № 5 - секция оперативного хранения, отгрузки и фасовки

• С нории 42 через перекидной клапан гранула может подаваться на машину для фасовки в мешки по 15 кг 46. Мешки укладываются механизировано на поддон и пеллетообмотчиком упаковываются стретч-пленкой.
• Линия оснащена системами пожаротушения и искрогашения согласно спецификации.

Секция № 6 - секция автоматики и управления всем производственным процессом

Основные технологические характеристики

Вариант комплектации завода 3 тонны/час и выше.

Технологические этапы производства

1. Приемка и подготовка сырья. В процессе подготовки сырья происходит очистка его от посторонних примесей, измельчение и сушка.
2. Смешивание и гранулирование. На этом этапе происходит смешивание измельченного сырья с связующим веществом и прессование полученной смеси в гранулы.
3. Смешивание и гранулирование. На этом этапе происходит смешивание измельченного сырья с связующим веществом и прессование полученной смеси в гранулы.
4. Охлаждение и упаковка. После сушки гранулы охлаждаются и упаковываются в специальные мешки для дальнейшей транспортировки.
5. Хранение, фасовка и транспортировка. Готовые пеллеты хранятся на складе или транспортируются на место использования.

Состав технологической линии (КОМПЛЕКТАЦИЯ ЛИНИИ - основное оборудование)

1. Стокерный склад -2.
2. Сепаратор дисковый .
3. Сепаратор магнитный.
4. Дробилка молотковая -2.
5. Система аспирации.
6. Барабан сушильный.
7. Теплогенератор.
8. Пресс-гранулятор.
9. Охладитель противоточный.
10. Буферный накопитель.
11. Транспортное оборудование.
12. Пневмотранспорт.
13. Дымосос.
14. Аэросепаратор.
15. Фильтровальная установка.
16. Упаковочная машина.
17. АСУ.
18. Система искрогашения.

Комплектность и характеристики оборудования завода зависят от исходного сырья, проектной мощности.

Преимущества технологии

• Компактность в сравнении с конкурентными решениями;
• Технические решения позволяют учитывать индивидуальные особенности производства;
• Технология замкнутого цикла безотходна, удаляются только несгораемые примеси;
• Можно перерабатывать влажную и зеленую древесину;
• Получение однородного удобного для использования топлива;
• Высокая автоматизация процессов;
• Энергосбережение, высокая эффективность;
• Безопасность эксплуатации оборудования;
• Уменьшение эмиссии углекислого газа в атмосферу;
• Технологическое оборудование выполнено из стали, устойчивой к корозии, например, к воздействию дубильной кислоты, освобождающейся при нагреве древесины.

Предлагаем сделать компоновочное решение с учетом:

• исходного сырья;
• производительности;
• площади помещения;
• требований к параметрам конечного продукта.

Свяжитесь с нами

Мы производим комплексный инжиниринг: проектную подготовку, поставку, шефмонтаж/монтаж, пуско-наладку, инженерно-технические услуги, сервисное, гарантийное и постгарантийное обслуживание. Наши квалифицированные специалисты всегда готовы вместе с вами создать решение, соответствующее конкретным требованиям и процессам, осуществить компоновку линии, обсудить технологические особенности оборудования и уточнить цены.

По всем вопросам: приобретения, сотрудничества и за дополнительной информацией, пожалуйста, обращайтесь по контактным телефонным номерам, воспользуйтесь формой обратной связи или пришлите запрос по электронной почте.