Линия экстракции

Экстракционный способ извлечения масел наиболее экономичный, обеспечивает максимальное обезжиривание масличного сырья, позволяет получить высокое качество масла и обезжиренного остатка – шрота.

Метод экстракции при получении растительного масла единственный способ, позволяющий обеспечить практически полное извлечение масла. Содержание масла в материале после обработки (шрот) – не более 1%.

Назначение технологической линии

Извлечение масла методом экстракции основано на способности раститель­ных масел растворяться в органических растворителях. Результатом процесса экстрагирования является получение мисцеллы, представляющей собой раствор масла в растворителе, и шрот - твердый обезжиренный остаток. Из мисцеллы фильтрованием удаляются примеси, а затем при нагревании под вакуумом отгоняется (выпаривается) растворитель.

Характеристика линии экстракции

Метод экстракции применяется в двух вариантах технологических схем:

  1 – в схеме прямой экстракции;

  2 – в схеме экстракции в комбинации с форпрессованием.

Прямую экстракцию можно применять для любого вида масличного сырья, но особенно метод применим для сои. При этом экстрагируют мятку, подвергшуюся влаготепловой обработке и пропущенную через вальцовые станки для формования пластинок-лепестков (сырой лепесток).

По схеме форпрессование-экстракция перерабатывают основное масличное сырье, за исключением сои. Для этого на первом этапе прессования извлекают 80…85% масла, что облегчает проведение второго этапа – экстракции. Форпрессовый жмых измельчают до крупки, затем также проводят лепесткование и, при необходимости, экспандирование.

Процесс экстракции масла состоит из нескольких основных этапов:

1 – Экстракция – извлечение масла из предварительно подготовленного материала (мятки либо форпрессового жмыха – в зависимости от способа переработки семян, который определяется их масличностью) с помощью растворителя. Экстракцию масла проводят в экстракторе, в котором экстрагируемый материал контактирует с растворителем (гексаном). В результате чего получается – мисцелла.

2 – Отгонка растворителя из шрота – воздействие на шрот глухого и острого пара в состоянии разряжения. Для влаготепловой обработки применяют два типа испарителей:

   - чанные испарители (тостеры), в которых отгонка растворителя из материала осуществляется в перемещаемом слое;

   - шнековые испарители, в которых растворитель из шрота отгоняется в частично взвешенном слое.

3 – Дистилляция мисцеллы - процесс отгонки растворителя из мисцеллы, на-

правленный на получение масла с показателями, соответствующими

требованиям стандартов.

4 – Регенерация и рекуперация растворителя - сохранение и возврат в производство растворителя, удаляемого из мисцеллы и шрота отгонкой. Образующиеся при нагревании мисцеллы и шрота пары растворителя пропускают через охлаждающие теплообменники-конденсаторы. При этом регенерируется основная часть паров, которая находится в виде концентрированных паров. Некоторая часть паров растворителя образует газовоздушные смеси низкой концентрации. Улавливание растворителя из низкоконцентрированной воздушной смеси называется рекуперацией.

 Все технологические процессы получения растительного масла методом экстракции, это процессы непрерывного производственного цикла, которые работают в автоматическом режиме и управляются с компьютера.

Состав технологической линии

• Экстрактор;
• Тостер;
• Теплообменные аппараты.

Преимущества метода экстракции

• Низкий уровень остаточного масла, менее 1% масла в жмыхе (высокий выход масла);
• Низкая трудоемкость и простота обслуживания оборудования;
• Хорошее качество шрота.

Недостатки метода экстракции

• Использование токсичных растворителей, огнеопасных и летучих веществ;
• Возможность образования взрывоопасных концентраций смеси паров растворителя и воздуха внутри аппарата.

Свяжитесь с нами

Наши квалифицированные специалисты всегда готовы вместе с вами создать решение, соответствующее конкретным требованиям и процессам, осуществить компоновку линии, обсудить технологические особенности оборудования и уточнить цены.

По всем вопросам, пожалуйста, обращайтесь по контактным телефонным номерам, воспользуйтесь формой обратной связи или пришлите запрос по электронной почте.